Yalın üretim ve araçları. Yalın üretim - bu ...

Yalın Üretim - şirket özel bir kontrol devresidir. Temel fikir maliyetlerinin her türlü ortadan kaldırmak için sürekli çaba. Yalın üretim - her bir çalışan optimizasyonu sürecinde katılımını ima eden bir kavramdır. Bu düzen tüketiciye yönelik maksimum yönelimi hedefleyen. daha detaylı ne yalın sistem içinde düşünün.

oluşma tarihi

sanayide yalın üretim uygulanması Toyota Corporation 1950'lerde meydana geldi. Böyle bir kontrol şeması yaratıcısı Tayiti Ono oldu. Shigeo Shingo, başka şeylerin yanı sıra, hızlı değişimleri için bir yol yarattı, - teori ve pratik hem daha da geliştirilmesi için büyük bir katkı yaptığı meslektaşı tanıtıldı. Daha sonra, ABD uzman sistemi incelenir ve yalın üretim (yalın üretim) olarak kavramsallaştırılmıştır - "yalın üretim". İlk başta, konsept öncelikle otomotiv sanayinde kullanıldı. Bir süre sonra, program süresi ve üretim için adapte edilmiştir. sağlık, kamu hizmetleri, hizmet, ticaret, askeri, kamu idaresi ve diğer sektörlerde kullanılan çeliğin yalın üretim Akabinde araçları.

ana yönler

Yalın işletme yaratma her aşamasında, son kullanıcı için üretilen, ürün değerinin analizini içerir. Sürekli sürecin iyilik oluşumunda kavramının temel amacı maliyetlerini ortadan kaldırmak için. Bir başka deyişle, yalın üretimde - kaynaklar tüketilmektedir hangi bir sonucu olarak herhangi bir eylemin eleme, ancak sonucu son kullanıcı için herhangi bir değer oluşturmaz. Örneğin, bitmiş ürün için gerekli değildir veya bileşenleri stok bulunmaktadır. Geleneksel sistemde, evlilik, modifikasyon, depolama ve diğer ilişkili tüm masraflar dolaylı maliyetler tüketiciye aktarılır. Yalın üretim - şirketin tüm faaliyetleri ekleyebilir ve ürüne değer katmayan süreçleri ve işlemleri ayrılmıştır hangi bir diyagram. temel görevi, bu nedenle, ikincisi sistematik azalma savunmaktadır.

Yalın üretim: kayıp

terimi Muda kullanıldığı bazı durumlarda masrafların ile eşanlamlı olarak. Bu kavram vb çeşitli maliyetler, çöp, atık ve ifade eder. Tayiti Ono maliyetleri yedi tür belirlemiştir. Zararlar nedeniyle oluşur:

• beklentiler;
• aşırı üretimi;
• ulaştırma;
• Ekstra işlem basamakları;
• Gereksiz hareketler;
• Kusurlu ürünlerin konu;
• fazla rezervler.

kayıp Tayiti Ono ana tip aşırı üretimi inanıyordu. Bu maliyetlerin kalanı yol açan bir faktördür. Başka bir öğe Yukarıdaki listeye eklendi. Dzheffri Layker, gerçekleşmemiş potansiyel çalışanların kaybı olarak tanımlanan, araştırma deneyimi Toyota devreye girer. maliyet kaynakları (nedeniyle talebin dalgalanmalar örneğin aralıklı çizelgesi) kapasite aşırı yük, çalışanlar yüksek yoğunluktaki aktivitelere yanı sıra operasyonlar performans düzensizlik dediğimiz gibi.

ilkeler

Yalın üretim, beş aşamaya ayrılır bir süreç olarak sunulmuştur:

1. Belirli bir ürünün değerinin belirlenmesi.
2. Ürünün değer akışının kurulması.
3. sürekli bir akımının sağlanması.
4. Ürünü çekerek imkanı ile müşteri sağlayın.
5. mükemmellik peşinde.

Diğer ilkeler arasında, hangi yalın üretim üzerinde vurgulanmış olmalıdır:

1. İlk sunum, "sıfır hata" nin düzenleri kullanımından malın teslim belirlenmesi ve bunların oluşma erken evrelerinde sorunların çözümünde - Mükemmelliğe Ulaşma.
2. bilgi, maliyet ve risk bölerek tüketici ile uzun vadeli etkileşiminin oluşumu.
3. Esneklik.

üretim sistemi Toyota kullanılan iki ana ilkeye dayanmaktadır: otonomculuk ve "tam zamanında". Bu gerekli olduğunda montaj için gerekli olan tüm elemanlar katı depo stok miktarını azaltmak için belirli bir işlem için tanımlandığı gibidir, kesin bir anda hat gelmesi anlamına gelir.

oluşturan elemanlar

yalın yöntemleri - Bu kavram çerçevesinde çeşitli bileşenlerini vurguladı. bunların bir çoğu bir kontrol devresi olarak hareket edebilir. aşağıdaki gibi ana öğeleri şunlardır:

• Bireysel malların akışı.
• Paylaşılan bakım ekipmanları.
• 5S sistemi.
• Kaizen.
• Hızlı değişim.
• Önleme Hata.

endüstri seçenekleri

Yalın sağlık değil doğrudan insanlara yardım ile ilgili tıbbi personelin süresini azaltarak kavramıdır. Yalın lojistik değer akışında yer alan bütün tedarikçileri bir araya getiren bir çekme düzenidir. Bu sistemde, küçük hacimlerde stoklar kısmi ikmal vardır. Bu devrenin ana hedefi lojistik toplam değeri hareket eder. Yalın üretim araçları Danimarka'da postane kullanılmaktadır. hizmetlerin büyük ölçekli standardizasyon kavramı çerçevesinde yürütülmüştür. Etkinliğin amaçları verimlilik artışı, gönderilerin hızlanmasıdır. "Değerlerin Kart satırı oluşumu" kontrol ve kimlik hizmetleri için getirilmiştir. Ayrıca geliştirilen ve sonradan çalışanları Office sistemini motive uygulamıştır. Bina her aşamasında tesislerin inşaat sürecinin verimliliğini artırmak odaklanmış özel bir strateji oluşturdu. Yalın Üretim İlkeleri yazılım geliştirme için uyarlanmıştır. şehirde, kamu yönetimi de bu planın unsurları kullanır.

kaizen

Fikir Dr. Deming tarafından 1950 yılında formüle edildi. Bu ilkenin uygulanması Japonya'daki firmalara büyük kar getirdi. Bu uzmanın için imparatorun madalya kazandı. Bir süre sonra Japonya'nın Bilim ve Teknoloji Birliği onlara bir ödül duyurmuştu. üretilen malların kalitesi için Deming.

Yararları filosifii kaizen

Bu sistemin avantajları koşulları en yüksek verimliliği ve performans sağlamak için oluşturulan her endüstriyel sektörde, değerlendirilmiştir. Kaizen Japon felsefesi olarak kabul edilir. Bu sürekli değişim teşvik etmektir. düşünce kaizen okul sadece yolu olarak sabit dönüşüm hareket ilerlemeye ısrar ediyor. Ana odak sistemi gereksiz ve çok çalışmayı ortadan kaldırarak verimliliği artırmak için yapar. Çok iki kelime "kai" birleştirerek oluşturulan tanım - "değişim" ( "dönüştürmek") ve "Zen" - "Daha iyi doğru." Sistemin avantajları oldukça açık Japon ekonomisinin başarısını yansıtır. Dünyadaki sadece Japonca kendileri tarafından değil, aynı zamanda uzmanlar tanınır.

Hedefler Kaizen kavramı

üretimin gelişmesine bağlıdır beş temel alan vardır. Bunlar arasında:

1. Atık azaltma.
2. Derhal sorun giderme.
3. Optimal kullanımı.
4. Takım çalışması.
5. en kaliteli.

Ilkelerin en sağduyu dayalı olması gerektiğini söyledi. sistemin ana bileşenler, ürün kalitesinin iyileştirilmesi, her bir çalışana getirme işlemi ve değiştirmek için reaksiyona isteği vardır. Bütün bu faaliyetler, karmaşık matematiksel hesaplamalar ve bilimsel araştırma yaklaşımları gerektirmez.

atık azaltılması

Her bir aşama (işlem süreci) de kayıp önemli azalma yönelik ilkeleri Kaizen felsefesi. şemasının ana yararlarından biri, her çalışanın içerir gerçeği olarak kabul edilir. Bu da, her fırsatta geliştirmeye geliştirme ve önerilerin müteakip uygulanmasını gerektirir hükümet düzeyinde. Bu çalışma kaynak kayıplarını en aza indirmek için yardımcı olur.

Derhal giderme

kaizen konseptine uygun olarak her çalışanın sorunları önlemektir. Bu davranış hızla sorunlarını çözmek için yardımcı olur. acil giderme devir süresi artmış değilken. sorunlarına anında çözüm etkili yönde faaliyetlerini yönlendirmek için izin verir.

Optimal kullanım

Ile hızlı problem çözme kaynaklar serbest bırakılır. Onlar geliştirmek ve diğer hedeflere ulaşmak için kullanılabilir. Birlikte, bu önlemler etkili üretimin devam eden bir süreç kurmak için izin verir.

takım çalışması

tüm çalışanların sorunlarına cazibe hızlı öğrenmek için izin verir. üstesinden zorluklar başarı ruhunu güçlendirir ve öz güveni artırır çalışanların. Takım çalışması ortadan kaldırır , çatışmaları ebeveyn ve alt çalışanlar arasında bir güven ilişkisinin oluşumunu teşvik eder.

en iyi kalite

Hızlı ve etkili problem çözme kaynaklarının büyük miktarda oluşturarak, takımın koordineli çalışmayı teşvik etmektedir. Bu da, ürünlerin kalitesini artıracaktır. Bütün bu şirketin gücünün yeni bir seviyeye ulaşmasını sağlayacaktır.